Рыночный спрос стимулирует разработку небольших термопластавтоматов. В настоящее время можно формовать только изделия весом {{0}}.0003 грамма с толщиной стенок 0,01 мм, при этом допуски на размеры достигают 0,005 мм. Следовательно, более требовательные формованные изделия требуют использования тонких сопловых расплавов и каналов потока. Машины для литья под давлением требуют более высокого давления впрыска. Прецизионное литье под давлением отвечает производственным требованиям с максимально возможной оперативностью. Точная и точная конструкция шнека и струйного цилиндра обеспечивает оптимальные результаты литья под давлением.
Малые термопластавтоматы представляют собой новое направление в разработке оборудования для литья под давлением, открывающее новые возможности для производства микроструктурированных деталей и систем. Их существенное преимущество заключается в возможности массового производства высокоточных деталей при невысокой себестоимости. В случае микропрецизионных термопластавтоматов, использующих шнековое литье под давлением, пластификация, измерение и впрыск выполняются с помощью одного набора шнеков, что упрощает конструкцию и контроль. Однако недостатком является структура контрольной петли на переднем конце шнека, которая снижает точность однократного впрыска, потенциально приводит к разрушению материала в цилиндре шприца и влияет на стабильность качества формования деталей.
Хотя плунжерные термопластавтоматы обеспечивают более высокую точность контроля объема впрыска по сравнению с шнековыми термопластавтоматами, они демонстрируют ограниченную пластифицирующую способность, плохую производительность смешивания и низкое качество пластифицирующего материала. Это затрудняет формирование деталей, требующих высокого качества поверхности и оптических свойств. Таким образом, использование шнеков в качестве узла пластификации значительно повышает точность управления и качество формования в небольших термопластавтоматах.
