Характеристики АБС: Высокая твердость, хороший блеск, умеренная текучесть, склонность к впитыванию влаги, склонность к развитию внутренних напряжений, плохая термостойкость, склонность к подгоранию, склонность к растрескиванию. Это наиболее часто используемый материал для изготовления бытовой техники, предметов первой необходимости и электронных корпусов.
I. Серебряные полосы/водяные знаки/воздушные пустоты
Явление: узоры, похожие на серебристые-белые нити-, туманный вид или водяные-следы-полосы на поверхности.
Причины:
- Сырье содержит влагу и не подвергалось сушке.
- Температура материала слишком высока, что приводит к разложению и выделению газа.
- Скорость впрыска слишком высока, что приводит к захвату воздуха.
- Плохая вентиляция формы.
- Недостаточное обратное давление, что приводит к плохой пластификации и вентиляции.
Решения:
- Сушите материал при температуре 80–85 градусов в течение 2–3 часов (сушка обязательна).
- Соответствующим образом понизьте температуру ствола.
- Уменьшите скорость впрыска на начальном этапе, чтобы предотвратить захват воздуха.
- Улучшите вентиляционные каналы пресс-формы, чтобы удалить захваченный воздух.
- Увеличьте противодавление, чтобы обеспечить более равномерную пластификацию.
II. Трещина / Растрескивание под напряжением / Взрыв босса
Симптомы: Растрескивание при извлечении из формы, растрескивание при сборке, растрескивание после хранения, перелом бобышки.
Причины:
- Чрезмерное внутреннее напряжение (высокая скорость впрыска, высокое напряжение сдвига, низкая температура формы)
- Слишком низкая температура формы; скорость охлаждения слишком высокая
- Неравномерный выброс; следы эжектора (беление)
- Недостаточный угол уклона; разрыв поверхности
- Растрескивание, вызванное контактом с химикатами или масляными загрязнителями.
Решения:
- Увеличьте температуру формы до 50–70 градусов.
- Уменьшите скорость впрыска; минимизировать напряжение сдвига
- Отрегулируйте расположение штифта выталкивателя; увеличить площадь выброса
- Увеличьте угол уклона
- Избегайте контакта с органическими растворителями; отожгите при необходимости
III. Короткие выстрелы/недостаточный поток/неполное заполнение
Симптомы: незаполненные острые углы, тонкие-разделы со стенками, глубокие ребра и дистальные области.
Причины:
- Температура материала/температура формы слишком низкая.
- Давление впрыска и скорость впрыска недостаточны.
- Полозья/Ворота слишком малы.
- Плохая вентиляция; захваченный воздух препятствует потоку материала.
- Противодавление недостаточно, что приводит к неравномерной пластификации.
Решения:
- Увеличьте температуру материала до 200–240 градусов.
- Увеличьте давление впрыска и скорость впрыска.
- Увеличьте ворота и полозья.
- Улучшите вентиляцию.
- Увеличьте противодавление, чтобы обеспечить правильную пластификацию.
IV. Выступающие линии сварки и низкая прочность
Явление: Линия конвергенции глубокая, выглядит беловатой и образует отчетливую видимую линию.
Причины:
- Температура материала и/или температура формы слишком низка.
- Скорость впрыска слишком низкая, что приводит к преждевременному охлаждению фронта потока материала.
- Плохая вентиляция приводит к захвату воздуха в точке схождения.
- Неподходящее расположение затвора приводит к чрезмерно длинному пути потока.
Решения:
- Увеличьте температуру материала и температуру формы.
- Соответствующим образом увеличьте скорость впрыска.
- Добавьте вентиляционные отверстия в месте линии сварного шва.
- Оптимизируйте размещение затвора, чтобы сократить путь потока.
V. Пузыри/пустоты
Явление: поверхностные пузыри, внутренние пустоты.
Причины:
- Сырье содержит влагу, которая испаряется при высоких температурах.
- Температура расплава слишком высока, что приводит к разложению и выделению газа.
- Скорость впрыска слишком высока, что приводит к захвату воздуха.
- Недостаточное удерживающее давление; материал не полностью уплотнен
- Усадка толстостенных-секций приводит к образованию вакуумных пустот.
Решения:
- Тщательно высушить сырье.
- Понизить температуру плавления
- Используйте более медленную скорость впрыска, чтобы заполнить форму и минимизировать захват воздуха.
- Увеличьте давление выдержки и увеличьте время выдержки.
- Для толстостенных-деталей увеличьте время выдержки и время охлаждения.
VI. Вспышка/заусенцы
Признак: перелив материала на линии разъема, вставках или в местах расположения выталкивающих штифтов.
Причины:
- Температура материала слишком высока.
- Давление/скорость впрыска чрезмерны.
- Сила зажима недостаточна.
- Чрезмерный зазор в сопрягаемых поверхностях пресс-формы.
- Объем впрыска чрезмерный (переполнение).
Решения:
- Понизьте температуру материала.
- Уменьшите давление и скорость впрыска.
- Увеличьте силу зажима.
- Измените форму, чтобы уменьшить зазор.
- Уменьшите дозируемый объем, чтобы избежать переполнения.
VII. Жжение, черные пятна, черные полосы и пожелтение
Явления: Черные пятна, подпаленные участки, пожелтение, обожженные углы/края.
Причины:
- Температура материала слишком высока; АБС подвергается термическому разложению.
- Время пребывания материала внутри шнека слишком велико.
- Плохая вентиляция приводит к застреванию воздуха и повышению температуры, вызванному сжатием.
- Накопление углерода внутри ствола приводит к появлению черных пятен.
- Скорость впрыска слишком высока, что приводит к чрезмерному сдвиговому нагреву.
Решения:
- Понизьте температуру материала и сократите время цикла.
- Перед выключением машины полностью промойте ствол.
- Улучшите вентиляцию, чтобы предотвратить попадание воздуха.
- Очистите ствол и винт.
- Уменьшите скорость впрыска, чтобы свести к минимуму сдвиговый нагрев.
VIII. Следы усадки/раковины
Явление: вмятины на толстостенных-секциях, ребрах и задней стороне выступов.
Причины:
- Недостаточное удерживающее давление; короткое время выдержки.
- Давление впрыска слишком низкое.
- Ворота слишком малы, что приводит к преждевременному замерзанию.
- Температура расплава и/или температура формы слишком высока.
- Неравномерная толщина стен.
Решения:
- Увеличьте давление удержания; продлить время выдержки.
- Соответствующим образом увеличьте давление впрыска.
- Увеличить ворота; задержка замерзания ворот.
- Соответствующим образом понизьте температуру расплава и температуру формы.
- Спроектируйте изделие с максимально одинаковой толщиной стенок.
IX. Коробление и деформация
Явления: изгиб, скручивание, нестабильность размеров.
Причины:
- Неравномерное охлаждение; высокое внутреннее напряжение
- Слишком низкая температура формы или значительная разница температур между передней и задней половинками формы.
- Неравномерная толщина стенок; непостоянная усадка
- Чрезмерно высокая скорость впрыска; строгая молекулярная ориентация
- Несбалансированный выброс
Решения:
- Увеличение и выравнивание температуры формы; продлить время охлаждения
- Уменьшите скорость инъекции, чтобы минимизировать ориентацию молекул.
- Оптимизация толщины стенок
- Отрегулируйте баланс выброса
- При необходимости провести обработку отжигом.
X. Побеление, выступание и растрескивание эжектора
Явления: побеление, выступание или растрескивание в местах расположения выталкивающих штифтов.
Причины:
- Низкая температура формы, приводящая к хрупкости детали.
- Несбалансированный выброс; выбрасывающие штифты меньшего размера.
- Выброс начался до того, как произошло достаточное охлаждение.
- Недостаточный угол уклона; высокая сила зажима-формы (прилипание детали).
- Высокое внутреннее напряжение внутри детали.
Решения:
- Увеличьте температуру формы.
- Используйте выталкивающие штифты большего-диаметра или увеличьте количество штифтов.
- Увеличьте время охлаждения.
- Увеличьте угол уклона.
- Оптимизируйте параметры обработки, чтобы уменьшить внутреннее напряжение.
XI. Плохой глянец, матовая отделка, тусклая поверхность
Явление: Поверхность теряет блеск, выглядит мутной или шероховатой/пористой.
Причины:
- Температура формы слишком низкая.
- Температура материала недостаточна.
- Поверхность формы шероховатая.
- Плохая вентиляция.
- Сырье содержит влагу.
Решения:
- Увеличьте температуру формы до 50–70 градусов.
- Соответствующим образом увеличьте температуру материала.
- Отполируйте поверхность формы.
- Улучшите вентиляцию.
- Убедитесь, что сырье сухое.
