Материал ПК имеет высокую вязкость, плохую текучесть, чрезвычайно чувствителен к влаге, склонен к растрескиванию под напряжением, требует высокой температуры формы и легко поддается ожогам.
I. Серебряные полосы/водяные знаки/следы газа (наиболее распространенные)
Явление: серебристо--белые нити-в виде полос, туманного вида или водяных-следов на поверхности.
Причины:
- Материал ПК впитал излишнюю влагу и был либо не высушен, либо недостаточно высушен.
- Температура материала слишком высока, что приводит к разложению материала и выделению газа.
- Скорость впрыска слишком высока, что приводит к захвату воздуха.
- Обратное давление винта недостаточно, что препятствует полному удалению воздуха.
- Плохая вентиляция плесени.
Решения:
- Обеспечьте тщательное высыхание: сушить при температуре 110–120 градусов в течение 3–4 часов; для вторсырья увеличьте время высыхания до 4–6 часов.
- Понизьте температуру ствола, чтобы предотвратить термическое разложение.
- Уменьшите скорость впрыска, особенно на начальном этапе.
- Увеличьте противодавление, чтобы обеспечить полное удаление воздуха.
- Улучшите вентиляцию пресс-формы, добавив вентиляционные каналы.
II. Растрескивание/хрупкое разрушение/растрескивание под напряжением
Явления: Растрескивание при извлечении из формы, растрескивание при сборке, растрескивание после хранения, разрыв головки винта.
Причины:
- Чрезмерное внутреннее напряжение (из-за высокой скорости впрыска, высокого напряжения сдвига или большой разницы температур).
- Температура формы слишком низкая или охлаждение слишком быстрое.
- Неравномерный выброс или «беление эжектора», приводящее к концентрации стресса.
- Температура материала слишком низкая, что приводит к плохой пластификации.
- Недостаточный угол уклона, что приводит к разрывам или растрескиванию во время извлечения из формы.
- Контакт с химикатами или смазками, вызывающими растрескивание.
Решения:
- Увеличьте температуру формы до 70–100 градусов, чтобы уменьшить внутреннее напряжение.
- Уменьшите скорость впрыска и сведите к минимуму напряжение сдвига.
- Отрегулируйте штифты выталкивателя и увеличьте площадь выброса, чтобы предотвратить побеление выталкивателя.
- Соответствующим образом увеличьте температуру материала для улучшения текучести.
- Увеличьте угол уклона.
- Избегайте контакта с органическими растворителями; при необходимости провести обработку отжигом.
III. Короткие выстрелы/неравномерный поток/недостаточное заполнение
Проблема: углы,-тонкостенные секции и глубокие ребра не заполняются полностью.
Причины:
- Материал ПК обладает высокой вязкостью и плохой текучестью.
- Температура расплава и/или температура формы слишком низка.
- Давление впрыска и скорость впрыска недостаточны.
- Полозья и/или ворота слишком малы.
- Плохая вентиляция приводит к застреванию воздуха и закупорке потока.
- Недостаточное противодавление приводит к неравномерной пластификации.
Решения:
- Увеличьте температуру плавления до 280–310 градусов.
- Увеличьте температуру формы до 80–100 градусов.
- Увеличьте давление впрыска и скорость впрыска.
- Соответствующим образом увеличьте ворота и направляющие.
- Улучшите вентиляцию, чтобы удалить захваченный воздух.
- Увеличьте противодавление, чтобы обеспечить правильную пластификацию.
IV. Выступающие линии сварки и низкая прочность
Явление: линии сварного шва глубокие, обесцвеченные (беловатые) и склонные к поломкам.
Причины:
- Температура материала и/или температуры формы слишком низкая, что приводит к плохой прочности сварного шва.
- Скорость впрыска слишком низкая, что приводит к преждевременному охлаждению фронта потока расплавленного материала.
- Плохая вентиляция приводит к захвату воздуха в месте соединения сварных швов.
- Неправильное размещение затвора приводит к чрезмерно длинному пути потока.
Решения:
- Увеличьте температуру материала и температуру формы.
- Соответствующим образом увеличьте скорость впрыска.
- Добавьте вентиляционные отверстия в местах сварных швов.
- Оптимизируйте размещение затворов, чтобы сократить путь потока.
- При необходимости установите холодный пробковый колодец.
V. Пузыри/Внутренние пустоты
Явление: Пузыри или пустоты на поверхности или внутри детали.
Причины:
- Сырье содержит влагу, которая испаряется при высоких температурах.
- Температура материала слишком высока, что приводит к термическому разложению и выделению газа.
- Скорость впрыска слишком высока, что приводит к захвату воздуха.
- Недостаточное удерживающее давление препятствует правильному уплотнению.
- Усадка при охлаждении в толстостенных-секциях создает внутренние вакуумные пустоты.
Решения:
- Тщательно просушите сырье.
- Уменьшите температуру ствола.
- Уменьшите скорость впрыска на начальном этапе.
- Увеличьте давление выдержки и увеличьте время выдержки.
- Для толстостенных-деталей используйте медленную скорость впрыска в сочетании с высоким давлением выдержки.
VI. Вспышка/заусенцы
Явление: Перелив материала на линии разъема или вставках.
Причины:
- Температура материала слишком высока, что приводит к чрезмерной текучести.
- Давление/скорость впрыска слишком высоки, что приводит к переполнению.
- Сила зажима недостаточна.
- Чрезмерный зазор между сопрягаемыми поверхностями формы.
- Удерживающее давление слишком велико; охлаждение задерживается.
Решения:
- Соответствующим образом понизьте температуру материала.
- Уменьшите давление и скорость впрыска.
- Увеличьте силу зажима.
- Измените форму, чтобы уменьшить зазор для сопряжения.
- Уменьшите давление выдержки, чтобы избежать переполнения.
VII. Черные пятна, черные полосы и ожоги
Явления: черные пятна, пожелтение, жжение, следы ожогов.
Причины:
- Чрезмерная температура материала; термическое разложение материала ПК.
- Время пребывания материала в шнеке слишком велико.
- Плохая вентиляция; локальное высокотемпературное сжатие-, приводящее к ожогам.
- Накопление углерода в стволе или сопле.
- Чрезмерная скорость впрыска; срезной перегрев.
Решения:
- Понизьте температуру материала; сократить цикл охлаждения.
- Минимизировать время простоя; перед выключением продуйте ствол.
- Улучшите вентиляцию, чтобы предотвратить попадание воздуха и возгорание при сжатии.
- Очистите цилиндр, винт и сопло.
- Уменьшите скорость впрыска, чтобы минимизировать тепло сдвига.
VIII. Коробление и деформация
Явление: изгиб, скручивание, нестабильность размеров.
Причины:
- Неравномерное охлаждение, высокие внутренние напряжения.
- Температура формы слишком низкая или неравномерная.
- Несбалансированный выброс.
- Чрезмерно высокая скорость инъекции, строгая молекулярная ориентация.
- Неравномерная толщина стенок продукта.
Решения:
- Увеличить и выровнять температуру формы; продлить время охлаждения.
- Уменьшите скорость инъекции, чтобы минимизировать ориентацию молекул.
- Отрегулируйте баланс выброса.
- Оптимизация толщины стенок продукта.
- При необходимости выполните обработку отжигом.
IX. Плохой глянец, матовая отделка, тусклая поверхность
Явление: отсутствие блеска, мутный вид, отсутствие зеркального-подобия поверхности.
Причины:
- Температура формы слишком низкая.
- Температура материала недостаточна.
- Шероховатость поверхности формы чрезмерна.
- Плохая вентиляция.
- Сырье содержит влагу.
Решения:
- Увеличьте температуру формы до 90–100 градусов.
- Соответствующим образом увеличьте температуру материала.
- Отполируйте форму и оптимизируйте текстурирование поверхности.
- Улучшите вентиляцию.
- Убедитесь, что сырье сухое.
Ⅹ. Отбеливание, выпячивание и вздутие эжектора
Явление: в местах расположения выталкивающих штифтов появляются белые пятна или выпуклости.
Причины:
- Низкая температура формы; формованная деталь слишком хрупкая.
- Неравномерный выброс; выталкивающие штифты слишком малы.
- Выброс происходит до завершения достаточного охлаждения.
- Недостаточный угол уклона; высокая «сила прижима» (прилипание детали к форме).
- Чрезмерное внутреннее напряжение внутри детали.
Решения:
- Увеличьте температуру формы.
- Увеличьте диаметр выталкивающих штифтов и/или увеличьте количество штифтов.
- Увеличьте время охлаждения.
- Увеличьте угол уклона.
- Оптимизируйте параметры обработки, чтобы уменьшить внутреннее напряжение.
