Распространенные разновидности PA включают PA6, PA66 и PA, армированный -волокном-. Его характеристики включают чрезвычайно высокое поглощение влаги, быструю кристаллизацию, высокую усадку, склонность к короблению и образованию раковин, чрезвычайную чувствительность к влаге и склонность к разложению при высоких температурах; следовательно, это конструкционный материал, требующий очень точного контроля в процессе формования.
I. Серебряные полосы, водяные знаки и воздушные пустоты (наиболее распространенные)
Явления: серебристые-белые полосы, мутные пятна, узоры,-подобные воде, или текстуры, похожие на пузыри-на поверхности.
Причины:
- PA (полиамид) обладает чрезвычайно высоким влагопоглощением; материал либо не был высушен, либо недостаточно высушен.
- Температура материала слишком высока, что приводит к термическому разложению и газообразованию.
- Скорость впрыска слишком высока, что приводит к захвату воздуха.
- Плохая вентиляция формы.
- Недостаточное противодавление, приводящее к неравномерной пластификации.
Решения:
- Обеспечьте тщательное высыхание материала.
PA6: 80–90 градусов в течение 4–6 часов.
PA66: 90–110 градусов в течение 6–8 часов.
- В идеале используйте сушилку с осушителем.
- Соответствующим образом понизьте температуру ствола.
- Уменьшите скорость впрыска на начальном этапе заполнения, чтобы обеспечить плавное заполнение формы.
- Улучшите вентиляцию плесени.
- Соответствующим образом увеличьте противодавление.
II. Короткие выстрелы, неравномерный поток и недостаточное наполнение
Проблема: тонкостенные-секции, ребра, дистальные области и острые углы не заполняются полностью.
Причины:
- Температура расплава и/или температура формы слишком низка.
- Давление впрыска и/или скорость впрыска недостаточны.
- Полозья и/или ворота слишком малы.
- Плохая вентиляция приводит к застреванию воздуха и закупорке потока.
- Влажность сырья слишком высока, что приводит к снижению сыпучести.
Решения:
- Увеличьте температуру плавления (PA6: 230–260 градусов; PA66: 260–290 градусов).
- Увеличьте давление впрыска и скорость впрыска.
- Увеличьте ворота и полозья.
- Улучшите вентиляцию.
- Убедитесь, что сырье тщательно высушено.
III. Выступающие линии сварки и низкая прочность
Явление: линии сварного шва кажутся глубокими, обесцвеченными (беловатыми) и склонными к разрушению.
Причины:
- Низкая температура плавления/температура формы.
- Низкая скорость впрыска, приводящая к преждевременному охлаждению фронта потока расплава.
- Плохая вентиляция, приводящая к захвату воздуха на границе сварного шва.
- Неправильное размещение затвора, приводящее к чрезмерно длинному пути потока.
Решения:
- Увеличьте температуру плавления и температуру формы.
- Соответствующим образом увеличьте скорость впрыска.
- Добавьте вентиляционные отверстия в месте линии сварного шва.
- Оптимизируйте размещение затворов, чтобы сократить путь потока.
IV. Усадка и следы раковины
Явление: видимые углубления в колоннах, ребрах и толстостенных-секциях.
Причины:
- Недостаточное удерживающее давление; короткое время выдержки.
- Давление впрыска слишком низкое.
- Ворота слишком малы, что приводит к преждевременному замерзанию.
- Температура расплава и/или температура формы слишком высока, что приводит к значительной кристаллизационной усадке.
- Неравномерная толщина стен.
Решения:
- Увеличьте давление удержания; продлить время выдержки.
- Соответствующим образом увеличьте давление впрыска.
- Увеличить ворота; задержка замерзания ворот.
- Соответствующим образом понизьте температуру плавления.
- Спроектируйте изделие с максимально одинаковой толщиной стенок.
V. Коробление и деформация (особенно серьезная в Пенсильвании)
Явление: изгиб, скручивание, нестабильность размеров.
Причины:
- ПА имеет высокую кристаллизационную усадку и неравномерное охлаждение.
- Неравномерная температура формы; значительная разница температур между передней и задней половинками формы.
- Значительные различия в толщине стенок, приводящие к непостоянной усадке.
- Чрезмерно высокая скорость инъекции, приводящая к серьезной молекулярной ориентации.
- В ПА, армированном волокном-, ориентация волокон приводит к анизотропной деформации.
Решения:
- Сбалансируйте температуру формы и увеличьте время охлаждения.
- Уменьшите скорость инъекции, чтобы минимизировать ориентацию молекул.
- Оптимизация толщины стенок.
- Для армированного волокном-PA соответствующим образом увеличьте температуру формы, чтобы уменьшить коробление.
- При необходимости выполните обработку влагой для стабилизации размеров.
VI. Вспышка/заусенцы
Явление: Перелив материала на линии разъема или вставках.
Причины:
- Температура материала слишком высока, что приводит к чрезмерной текучести.
- Давление впрыска и/или скорость впрыска слишком высоки.
- Сила зажима недостаточна.
- Зазор формы слишком велик.
- Переполнение.
Решения:
- Понизьте температуру материала.
- Уменьшите давление и скорость впрыска.
- Увеличьте силу зажима.
- Измените форму, чтобы уменьшить зазор фитинга.
- Уменьшите объем инъекции.
VII. Растрескивание, хрупкое разрушение и растрескивание под напряжением
Явления: Растрескивание при извлечении из формы, растрескивание при сборке, разрыв ступиц винтов.
Причины:
- Чрезмерное внутреннее напряжение.
- Слишком низкая температура формы; скорость охлаждения слишком высокая.
- Неравномерный выброс; «выбросное отбеливание» (стрессовые следы).
- Ухудшение свойств материала из-за впитывания влаги.
- (Для стекло-наполненного полиамида) Открытые стекловолокна; концентрация стресса.
Решения:
- Увеличьте температуру формы (40–80 градусов).
- Уменьшите скорость впрыска, чтобы минимизировать напряжение сдвига.
- Отрегулируйте штифты выталкивателя; увеличить площадь контакта выброса.
- Тщательно высушить сырье.
- (Для поли-наполненного стеклом полиамида) Немного увеличьте температуру формы; оптимизировать конструкцию ворот.
VIII. Пузыри и пустоты
Явление: пузырьки или пустоты на поверхности или внутри детали.
Причины:
- Сырье содержит влагу, которая испаряется при высоких температурах.
- Температура материала слишком высока, что приводит к термическому разложению и газообразованию.
- Скорость впрыска слишком высока, что приводит к захвату воздуха.
- Удерживающее давление недостаточно, что препятствует правильному уплотнению.
- Усадка в толстостенных-секциях приводит к образованию внутренних вакуумных пустот.
Решения:
- Тщательно просушите сырье.
- Уменьшите температуру материала.
- Используйте более медленную скорость впрыска на начальном этапе, чтобы свести к минимуму захват воздуха.
- Увеличьте давление выдержки и увеличьте время выдержки.
- Увеличьте время охлаждения толстостенных-деталей.
IX. Побеление, выступание и растрескивание эжектора
Явления: побеление, выступание или растрескивание в местах расположения выталкивающих штифтов.
Причины:
- Низкая температура формы; формованная деталь хрупкая.
- Несбалансированный выброс; Выталкивающие штифты слишком малы.
- Выброс начался до достаточного охлаждения.
- Недостаточный угол уклона; высокая сила зажима-формы (прилипание детали).
- Чрезмерное внутреннее напряжение.
Решения:
- Увеличьте температуру формы.
- Используйте выталкиватели большего размера или увеличьте количество штифтов.
- Увеличьте время охлаждения.
- Увеличьте угол уклона.
- Уменьшите скорость впрыска, чтобы минимизировать внутреннее напряжение.
X. Открытое стекловолокно/шероховатая поверхность (армированный стекловолокном-PA)
Явления: побеление поверхности, выступающие стекловолокна, шероховатая/пористая текстура поверхности.
Причины:
- Температура расплава и/или температура формы слишком низка.
- Скорость впрыска слишком низкая, что не позволяет должным образом инкапсулировать стекловолокна.
- Температура пресс-формы слишком низкая.
- Недостаточное противодавление приводит к неравномерному диспергированию.
- Поверхность формы шероховатая.
Решения:
- Увеличьте температуру расплава и температуру формы.
- Соответствующим образом увеличьте скорость впрыска.
- Увеличьте противодавление, чтобы улучшить дисперсию стекловолокна.
- Отполируйте поверхность формы.
- Выберите специализированную маточную смесь связующего агента.
XI. Плохой глянец/матовая отделка
Явление: Поверхность выглядит тусклой, лишенной блеска или мутной.
Причины:
- Температура формы слишком низкая.
- Температура материала недостаточна.
- Сырье содержит влагу.
- Плохая вентиляция.
- Поверхность формы шероховатая.
Решения:
- Увеличьте температуру формы.
- Соответствующим образом увеличьте температуру материала.
- Обеспечьте тщательное высыхание материала.
- Улучшите вентиляцию.
- Отполируйте форму.
